Upload Program dari PLC

 Upload Program dari PLC

Suatu program dapat di-upload dari PLC yang saat ini terhubung ke dalam proyek yang terbuka.

Gunakan prosedur berikut untuk mentransfer program dari PLC.

1. Pilih objek PLC di area kerja project.
2. Pilih tombol Work On-line  dari toolbar. Sebuah pesan konfirmasi
   ditampilkan, pilih Yes untuk dapat terhubung ke PLC.
3. Pilih tombol Transfer  dari PLC dari toolbar. Sebuah dialog peringatan
   ditampilkan menunjukkan bahwa program saat ini dalam proyek ini ditimpa.
4. Dialog Uploading menunjukkan keberhasilan (atau tidak) dari operasi transfer.
   Setiap kesalahan ditulis ke Error Log. Pilih tombol OK untuk menyelesaikan
   operasi.

Cara lain untu upload program dari PLC adalah sbb :

1.       Pilih menu PLC – Transfer – From PLC

2.       Download Program ke PLC

Program dapat didownload ke PLC dari proyek ketika PLC dalam mode Program. Jika PLC belum dalam mode ini, CX-Programmer perubahan mode secara otomatis.

Gunakan prosedur berikut untuk mentransfer program dari PLC.

·         Pilih objek PLC di area kerja project.

·         Pilih tombol Work On-line  dari toolbar. Sebuah pesan konfirmasi

·         ditampilkan, pilih Yes untuk dapat terhubung ke PLC.

·         Pilih tombol Transfer  ke PLC dari toolbar.

·         Pilih tombol OK untuk menyelesaikan operasi.Simak

DCS vs PLC ( Perbedaan dan Persamaan )

DCS vs PLC ( Perbedaan dan Persamaan )

Dalam sebuah artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama. Saat ini perbedaan DCS dan PLC telah kabur karena masing-masing telah saling mengambil peran. PLC mengambil sebagian peran DCS dan sebaliknya.
Ini sangat berbeda dengan yang dipahami selama ini bahwa :
- DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah SISTEM PENGONTROLAN yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud tersebut adalah PLC.
- Sedangkan PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah sebuah CONTROLLER yang dapat deprogram kembali. Jika PLC hanya berdiri sendiri dan tidak digabungkan dengan PLC yang lain, SISTEM pengontrolannya dinamakan DDC.
Jadi, PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang sejajar dalam hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC, Microcontroller, dan sebagainya.
Benarkah demikian?
Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output). Tapi Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output, didalamnya sudah dapat menerima signal dari Thermocouple, RTD, Load Cell, dan sebagainya langsung ke I/O PLC.
Mungkin ini yang menjadi “kabur”, dimana fungsi-fungsi tersebut sebelumnya dipegang oleh DCS, sekarang dengan PLC saja sudah bisa.
PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang dapat diprogram. Walaupun pada perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog signal, kemampuan aritmatiknya sangat terbatas.
Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di D-nya, Distribusi, yaitu distribusi tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi lokasi dan Distribusi Pengendalian dan Man Power.
Secara tradisional, memang benar bahwa DCS lebih lambat responnya dibanding PLC. Karena memang untuk regulatory control tidak perlu respon yang terlalu cepat karena kalau gagal masih ada safety shutdown system. Satu (1) second overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi. Berbeda dengan safety application yang sering merupakan ladang PLC.
Sekarang, kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional DCS vendor makin “seperti PLC”.
Ada yang mengatakan, “PLC itu Install and Forget it”, kalau DCS kebalikannya, karena lebih bersifat kompleks dan perlu monitoring.
Kalau dilihat dari kompleksitas sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi sistem yang dipasang. Shutdown System Plant dengan menggunakan PLC-based juga bisa sangat kompleks, jauh lebih kompleks dibanding dengan DCS. Kalau tidak, mengapa para ahli sedemikian peduli sampai mengeluarkan IEC-61508, IEC-61511, IEC-62601 dan sebagainya.
PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi secara real time karena sudah memiliki RAM antara 2 – 6 MB, memiliki konektivitas dengan Ethernet dan dapat diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun ladder logic.
Pun, umumnya dioperasikan dengan Windows XP, dilengkapi dengan Human Machine Interface, HMI (misalnya Rockwell RSView), yang memungkinkan diadopsinya aplikasi Visual Basic, Hysys dan aplikasi lainnya.
Integrity level PLC tidak bisa dipandang secara individual, seharusnya dipadukan dengan final element dan sensor sebagai satu kesatuan Safety Instrumented Function (SIF).
Perbedaan PLC dan dcs sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan teknologi yang sudah maju.. dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai DCS, malah lebih dari itu PLC bisa berperan seperti SAP…!
PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment). Walaupun di DCS ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip system, sinyal tripnya tetap diumpankan ke PLC, misalnya alarm LL dari level steam drum sinyalnya diumpankan ke PLC untuk men-TRIP-kan Boiler.
Jadi perbedaan PLC ama DCS mungkin terletak pada kecepatan responnya.
Dari studi kasus, di Caltex, DCS sudah lama dan ada penggantian dengan sistem PLC+MMI. Tapi biasanya, kalau di perusahaan migas ada dua sistem DCS dan PLC. PLC untuk Fire/gas and Shutdown System, DCS untuk Continuous Control. Juga banyak aplikasi yang lainnya, seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin, Vibration Monitoring, Flow Computer System, Optimization,dan lain-lain. Dan semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa memonitor semua sistem yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization software, dan lain-lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja atau PLC+MMI saja. Tetapi di perusahaan Oil and Gas dibuat banyak sistem, salah satu alasannya untuk redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali mati, mati semua plantnya. Tetapi, kalau di industri makanan, mungkin cukup PLC+MMI saja, karena lebih murah daripada membeli DCS yang mahal.
Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub sistem DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan.
Bila dilihat dari awal terbentuknya kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk menggantikan Relay Logic yang berfungsi sebagai shutdown system. DCS dibuat untuk menggantikan Controller (single Loop, multi loop, close loop, open loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses (Proses Control). Proses Controller tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan dipisahkan, karena akan berbeda maknanya.
Dalam aplikasinyapun begitu. Maukah jika pada sistem pengaman (ESD/PLC) kita terjadi kegagalan, maka semua Control Process menjadi Uncontrol, karena PLC digunakan sebagai System Control..?? Atau sebaliknya, kita sudah tidak memiliki sistem pengaman (ESD/PLC), ketika Sistem Control terhadap proses (DCS) terjadi kegagalan, karena DCS juga digunakan sebagai ESD..???. Lebih jelas lagi jika kita melihat “kewajaran” peruntukannya kedua sistem tersebut. PLC “wajar/layak” digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa, turbin, heater, boiler, dan “Equipment Proses” yang lain. Sementara DCS, kewajaran peruntukannya adalah sistem “Pengendalian / Control”. Pengendalian terhadap perubahan level, flow, press, dan “Variable Proses” yang lain.
Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan “Analog Input”. Input dari Transmitter atau Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic. Semua Analog input akan diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter digital pada fungsi Logic yang digunakan. Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi PID Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem dimana ESD dan proses control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah. Misalnya Turbo Machinery Control.
Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih cenderung ke fungsi Control (bukan Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut yang mungkin akan lebih terlihat dimana PLC dan DCS wajar diaplikasikan.
Pada sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube Oil (L.O). Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand by adalah Pompa Motor (PM). Jika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya PT Trip, setelah mencapai setting Press PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor Press L.O. berupa Electronic Smart Pressure Transmitter dan Press.Trans. menjadi Analog input di PLC.
Kejadiannya adalah : Saat PT Trip, PM terlambat Start dan kompresor Trip, karena turunnya press sangat cepat dibawah satu (1) detik. Setelah dilihat terjadi keterlambatan respon pada Press.transmitter, walaupun damping sudah minimum. Ternyata memang semua peralatan berbasis microprocessor itu akan memiliki Dead Time (juga dikatakan di Manual Book). Untuk mengatasinya kembali digunakan Pressure Switch untuk sistem Auto Start L.O. (sesuai desain awal). Apakah ada standard yang mengatakan sensor dari Sistem Logic ESD harus menggunakan Switch..??? Alangkah terlambat lagi jika input PLC berasal dari DCS.
Dari cerita di atas, apakah kita akan menggukan DCS untuk fungsi PLC dan PLC untuk DCS..?
Membicarakan mengenai beda antara PLC dan DCS selalu saja akan campur aduk kalau tidak di set dari awal kerangka berbicaranya pada tataran definisi atau realitas/kemampuan hardware software architecture-nya dalam mengerjakan tugas tertentu.
Kalau berdasarkan definisinya, maka :
PLC = Programmable Logic Controller
PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram (programmable) yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi logic. Logic yang dimaksud di sini, melihat pada sejarah awal dibuatnya, adalah discrete/sequence function yang biasanya ditangani oleh relay. Dari awalnya para vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis discrete/sequence control.
DCS = Distributed Control System
Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC = direct digital control) dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan dalam central processor sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant akan ikut gagal. DDC, digunakan hampir, kalau tidak bisa disebut keseluruhannya sebagai Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-vendor yang mengusung nama DCS memang menggunakan produknya sebagai regulatory control.
Celakanya, para vendor yang ada pada masing-masing kubu ini mulai saling berebut pasar (terutama vendor yang dulunya mengaku vendor PLC). Ini disebabkan karena kemampuan processor/CPU dan juga memori yang makin cepat dan harganya juga makin murah.
Mereka mulai “mengkhianati” dan mulailah ada cross application. Vendor yang dulunya mengusung nama PLC sudah mulai memasuki arena regulatory control karena mereka mulai pede dengan barang mereka. Demikian pula Vendor yang dulunya mengusung nama DCS mulai tertarik memasuki arena discrete karena dari segi hardware saat ini sudah memungkinkan processor-nya punya execution time yang cepat sehingga pasar dicrete sudah bisa dimasuki.
Dengan begitu, kalau melihat pada menyataan kemampuan architecture barang yang dimiliki masing-masing, maka pengertian PLC dan DCS sudah mulai kabur. Maka kalau standard mengatakannya adalah “Programmable Electronic”. Anything programmable and its electronic based device.
Khusus mengenai dikotomi switch dan transmitter, spesifikasi response transmitter yang response timenya (include dead time) adalah 100 ~ 500 miliseconds. Dead timenya sendiri 40 ~ 100 miliseconds. Standard tidak menyarankan mana yang lebih baik dipakai karena kedua-duanya sama baiknya tergantung aplikasinya (bahkan akibat kemampuan transmitter yang bisa dipakai untuk check trend data analog, maka pemakaian transmitter makin popular.
Kalau terdapat masalah dengan transmitter jangan langsung ambil kesimpulan bahwa switch lebih baik daripada transmitter. Jangan-jangan transmitternya model kuno, atau salah pasang setting sehingga backup pump terlambat jalan. Untuk pompa berapa kecepatan respon pompanya sendiri yang notabene mechanical ??? Penentuan settingnya lebih krusial daripada mempermasalahkan switch atau transmitter.
Dalam teori, controller sebuah safety control disarankan terpisah dari controller process control. Namun, hal ini bukanlah sebuah kemutlakan yang harus diikuti. Terkadang sebuah process control tidak bisa dipisahkan dengan safety control. Contoh : pada sebuah test station onshore, ESD adalah process control itu sendiri termasuk sistem alarmnya. Interlocking system yang berfungsi mengidentifikasi dan menindaklanjuti alarm-alarm kritikal semisal HHLL pada vessel juga adalah bagian dari process control.
Artikel yang dimaksud di atas lebih tepat mengatakan bahwa “DCS dan PLC mempunyai banyak fungsionalitas yang sama”. Kalau dikatakan bahwa “DCS dan PLC mempunyai fungsi yang sama”, dapat diartikan bahwa seluruh functionality DCS dan PLC sama, padahal masih ada banyak fungsionalitas yang tidak sama antara DCS dan PLC.
Perbedaan fungsionalitas tersebut juga berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa di-implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical plant, tetap diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi sesuai dengan rancang bangun atau kegunaan dari sistem (DCS atau PLC).
* DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan 2 Processor Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor Module; System Architecture DCS dan PLC berbeda.
* DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata “Controller” pada PLC lebih ditujukan sebagai “Logic Controller”, sedangkan pada DCS lebih ditujukan sebagai “Process Controller”
* Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable
* DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda
* Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk sistem yang sama pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan satu dengan yang lain.
Tetapi memanglah demikian adanya. Topik ini adalah topik klasik yang sering dibicarakan dalam berbagai technical forum, tidak hanya di Indonesia tetapi juga secara internasional, dan tetap tidak membuahkan konklusi. Yang penting kita gunakan sistem yang sesuai dengan kegunaan.

I. PLC introduction

pakah PLC itu ?PLC adalah miniatur komputer industri yang terdiri dari hardware (perangkat keras) dan software (perangkat lunak) yang digunakan untuk menjalankan fungsi-fungsi tertentu, seperti sekuensial, logika, aritmatika, dll. untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses . Berikut adalah contoh PLC unit Q series Mitsubishi.

Dimanakah PLC itu di gunakan?

1. Applikasi PLC untuk high speed feeder

2. Applikasi PLC untuk material handling

3. Applikasi PLC untuk pelabelan produk

Piranti Penyusun PLC

Seperti apa yang di jelaskan di atas, bahwa PLC merupakan miniatur komputer, maka piranti penyusun PLC secara garis besar adalah sama dengan komputer.

I. CPU

CPU merupakan otak PLC. Program yang tersimpan dalam memori PLC di panggil dan di proses oleh CPU. proses ini di sebut sebagai menjalankan program. CPU PLC biasanya terdiri dari processor, memory card dan power supply unit. processor berfungsi untuk mengontrol segala proses PLC, baik dalam hal pengontrolan internal PLC, maupun untuk komunikasi dengan peralatan di luar PLC. CPU PLC mempunyai kecepatan proses yang sangat cepat, kecepatannya tergantung dari tipe dan merk PLC itu sendiri. Conrtoh CPU PLC seperti berikut ini.

Memory card

           Mengapa PLC butuh memory card? PLC membutuhkan tempat untuk menyimpan user program, tempat penyimpanan user program tersebut di sebut memory card. umumnya memory card PLC terdapat dua jenis memory di dalamnya, yaitu RAM (Random Access Memory) dan ROM (Read Only Memory). RAM biasanya di pasang build in pada PLC, sedangkan ROM biasanya berupa memori tambahan (Option).  RAM merupakan memori yang bisa di baca dan di tulis. Jenis memori ini membutuhkan power supply external untuk mempertahan data yang tersimpan di dalamnya. Jika power supplynya yang terhubung ke memori ini putus, maka data pada memori ini akan hilang. memory ekstenal tersebut biasanya berupa battery back-up yang umumnya sudah di siapkan oleh maker pembuat PLC tersebut. Untuk memori ROM terdapat 2 tipe, yaitu EPROM dan EEPROM. EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory). EPROM setelah di isi data, maka tidak bisa di tulis ulang seperti halnya RAM. Untuk menhapus data dalam EPROM membutuhkan sinar ultra violet yang pekat. EPROM tidak butuh power supply eksternal, karena data tidak akan hilang meskipun tidak mendapat power supply. Untuk EEPROM (Electronically Erasable Programmable Read Only Memory) cara kerjasanya sama dengan EPROM, hanya saja untuk menhapusnya menggunakan sinyal listrik, tidak menggunakan sinar ultra violet.

2. PSU (Power Supply Unit)

Sesuai dengan namanya PSU merupakan power supply yang di gunakan untuk mensupply daya pada PLC. umumnya tipe PSU yang di gunakan pada setiap PLC di sesuaikan dengan kebutuhan daya pada CPU PLC. Untuk PLC tipe compact biasanya PSUnya sudah menyatu dengan CPU PLC, sedangkan untuk 

PLC tipe Rak, modul PSU terpisah.

Point Penting : PSU hanya mensupply daya untuk CPU PLC saja, tidak untuk mensupply daya untuk I/O Module PLC. Mengapa demikian? PSU PLC besar dayanya hanya sebesar kebutuhan daya CPU PLC saja.

3. I/O Module

           Module ini adalah modul antar muka (interface) antara CPU PLC dengan peralatan input-output (I/O device), seperti Limit switch, Proximity switch, area sensor, flow sensor, relay, motor, lampu, led, sevent segment, dll. I/O module menurut jenisnya ada 2 macam yaitu :

1. I/O module digital
2. I/O module analog

Sedangkan menurut fungsinya juda ada 2 macam, yaitu :

1. Input module
2. Output module

I/O module digital adalah I/O module yang digunakan untuk antar muka dengan peralatan Input output yang bekerja hanya dalam 2 kondisi saja, yaitu kondisi on dan kondisi off saja. dimana kondisi off  dalam sistem bilangan biner di kenal dengan NOL (0).  sedangkan kondisi on dengan SATU (0). Untuk I/O module analog di gunakan untuk antar muka dengan peralatan input output yang menghasilkan sinyal analog. sinyal analog yang di gunakan bisa antara 0V s/d +5V, -5V s/d +5V, 0V s/d 12V, -12V s/d +12V. Contoh I/O module seperti gambar berikut ini.

 

Input Module

Input Module di gunakan untuk antar muka dengan peralatan input, seperti swith, push button dan lainnya. sinyal-2 inputan di kumpulkan di module ini, lalu di lewatkan ke CPU. perubahan sinyal pada peralatan input yang terhubung ke PLC, dibaca dari input module ini. mengapa PLC tidak langsung bisa di hubungkan ke peralatan input? peralatan input bermacam-2 spesifikasinya, ada yang AC, juga ada yang DC. sedangkan sinyal masukan yang di butuhkan oleh CPU PLC hanya berupa sinyal digital 5VDC saja. Sehingga dengan adanya input module, sinyal masukan AC maupun DC di konversi menjadi sinyal digital 5VDC. Ingat yang kita diskusikan di sini adalah input module digital. Input module PLC tersedia bermacam-2, ada yang DC, juga ada yang AC. Kita bisa memilih sesuai dengan yang kita inginkan dalam aplikasi. Pada input module terdapat opto-isolator yang bisa mencegah CPU dari sinyal kejut / lebih dari peralatn input yang terhubung ke input module PLC. 

Output Module

Output module fungsinya berkebalikan dengan input module. Output module menampung sinyal keluaran yang di kirim dari CPU untuk di lewatkan ke peralatan output. Ingat sinyal keluaran dari CPU PLC berupa sinyal digital 5VDC, sedangkan peralatan output spesifikasinya berbeda-2 ada yang AC, juga ada yang DC, jadi sebelum di lewatkan ke peralatan output, sinyal keluaran ini di olah oleh output module agar sinyal keluaran bisa AC atau DC, tergantung dari tipe output module yang digunakan. biasanya output module tersedia ada yang AC, juga ada yang DC. ada yang menggunakan relay, ada juga yang menggunakan transistor. Relay atau transistor  di gunakan untuk berhubungan dengan beban yang terhubung ke output module PLC. biasanya pada output module terdapat opto isolator yang mencegah terjadinya gangguan yang bisa menyebabkan CPU rusak.

II. Software module (Modul Perangkat lunak)

        Setiap PLC sudah di lengkapi dengan software pendukungnya. misalnya Mitsubishi soiftwarenya berupa GX Developer, Omron softwarenya berup CX programmer dan lain sebagainya. Software ini di gunakan untuk pembuatan user program, di samping itu juga software ini di gunakan untuk memonitor, PLC diagnostic, back-up user program dan lainnya.

Contoh tampilan window dari software PLC Mitsubishi seperti dibawah ini.

 

Ladder diagram

        Ladder diagram adalah user program, yaitu program yang di rancang oleh programmer PLC untuk mendesign otomatisasi. Bentuk pemograman ini berupa diagram garis melintang ke kanan dan ke bawah, layaknya digram kontrol relay. Program ini bisa di buat di window software module PLC. Misalnya untuk mendesign ladder diagram PLC mitsubishi, maka harus meng-install terlebih dahulu software GX Developer, setelah itu pembuatan ladder diagram baru bisa di lakukan. Nanti kan di bahas lebih detail bagaimana cara menggunakannya. Gambaran awal dari ladder diagram bisa anda lihat di gambar berikut ini.

 

Statement Device List

       Statement Device List adalah program PLC yang instruksinya mirip pemograman assembler. pemograman ini jarang di gunakan. biasanya di gunakan saat modifikasi program dalam skala perubahan kecil saja. untuk perubahan dalam skala besar hal ini cukup rumit di lakukan karena perlu ke-hatian-2 yang ekstra. Jika kita membuat program menggunakan ladder diagarm, maka secara otomatis statement device list akan terbentuk dan kita bisa melihat hasilnya. Lihat contoh berikut ini.

 

Bagaimanakah PLC itu bekerja?

Prinsip kerja PLC ada 3 point, yaitu :

1. Memonitor kondisi input
2. Mengeksekusi program
3. Merubah kondisi output

3 point tersebut di sebut PLC scan cycle yaitu siklus scan PLC. Lihat gambar berikut : 

 

Detail penjelasan dari prinsip kerja PLC adalah sebagai berikut:

1. PLC siap membaca sinyal masukan dari input module yang terhubung ke peralatan input (input device), baik terhubung secara paralel maupun serial, tergantung dari tipe input module dan sinyal masukan yang di gunakan.
2. Jika CPU mendeteksi adanya sinyal masukan yang di kirimkan lewat input modul, maka CPU akan mengeksekusi program yang telah di simpan dalam memori PLC.
3. Apabila program yang tersimpan dalam memori memerintahkan untuk mengaktifkan peralatan output, maka PLC akan mengirimkan sinyal keluaran melalui bus-bus prosessor CPU yang telah terhubung ke output modul. Informasi yang di terima oleh output modul, di lanjutkan ke peralatan output, sehigga menyebabkan peralatan output bekerja sesuai dengan yang di inginkan oleh program PLC.
4. PLC akan selalu mengulangi step no.02 s/d no.04 dan akan berhenti jika PLC di matikan.
   

II.            IO PLC Allocation 

Pengalamatan I/O PLC

Hardware dan program PLC tidak bisa di pisahkan. Jika program PLC yang di buat tidak mengikuti konfigurasi wiring hardware PLC, maka program plc tersebut tidak akan berjalan sebagaimana mestinya. Contoh sederhananya adalah kita mengirim sms ke si A, kita buat dengan bahasa seindah mungkin. Setelah kita kirim ke no. hp si A, ternyata tidak ada balasan. Dalam benak kita banyak pertanyaan kenapa tidak di balas? Apakah dianya gak suka dan lain-lain. Setelah kita selidiki ternyata salah kirim. Begitu juga dengan PLC, kita buat program untuk menyalakan lampu di alamat Y20, setelah kita running ternyata lampu tersebut tidak menyala. Setelah di selidiki lampu tersebut bukan di wiring ke alamat Y20, tetapi di alamat Y30. Metode pengalamatan input output sebagai berikut:

1. Start pengalamatan input-output dimulai dari I/O module yang posisinya paling ujung sebelah kiri atas dan berakhir di paling ujung sebelah kanan bagian bawah. Lihat gambar

2.    Proses pengalamatan input-output di mulai dari atas ke bawah, lalu di lanjutkan ke kanan atas lalu  ke bawah dan begitu seterusnya. Lihat gambar.

4.   Untuk input module di dahului dengan karakter X lalu di ikuti dengan bilangan heksadesimal.

Contoh.

X00,X01,X02,X03,X04,X05,X06,X07,X08,X09,X0A,X0B,X0C,X0D,X0E,X0F.

5.Untuk input module di dahului dengan karakter lalu di ikuti dengan bilangan heksadesimal.

Contoh.

Y00,Y01,Y02,Y03,Y04,Y05,Y06,Y07,Y08,Y09,Y0A,Y0B,Y0C,Y0D,Y0E,Y0F.

Contoh pengalamatan input-output

Dari gambar berikut, tentukan pengalamatan input-output dari tiap I/O module.

 

Berdasarkan metode di atas, maka pengalamatan input-outputnya adalah sebagai berikut:

Input module yang paling dekat dengan CPU / input module yang terletak paling ujung kiri adalah input Module 8 terminal input, maka start pengalamatan di mulai dari input module tersebut.

1.Input Module (8 terminal input)

        Input module tersebut mempunyai 8 terminal input, maka pengalamatannya di mulai dari X00 s/d X07 (X00, X01, X02, X03, X04, X05, X06, X07)

     2. Output Module (16 terminal output)

       Output module tersebut mempunyai 16 terminal output, maka pengalamatannya melanjutkan dari input module sebelumnya, sehingga pengalamatannya menjadi:      Y08, Y09, Y0A, Y0B, Y0C, Y0D, Y0E, Y0F, Y10, Y11, Y12, Y13, Y14, Y15, Y16, Y17.

     3.   Input Module (16 terminal input)

        Input module tersebut mempunyai 16 terminal input dan lokasinya berada pada bagian ujung kanan dari I/O module yang lain. Sehingga I/O module ini adalah I/O module terakhir  dan tentunya pengalamatan input-output paling akhir ada pada I/O module ini. Untuk start pengalamatan input module ini dimulai dari X18, karena melanjutkan alamat output Y17 dari output module sebelumnya, sehingga pengalamatannya menjadi :X18, X19, X1A, X1B, X1C, X1D, X1E, X1F, X20, X21, X22, X23, X24, X25, X26, X27.

PLC instruction Mitsubishi vs Omron (Part1) 

Kami akan mendiskusikan tentang instruksi PLC mitsubishi dengan PLC omron. Hal ini bertujuan untuk mempermudah mempelajari kedua PLC ini, karena banyak di gunakan di dalam industri. Sebagian orang mengerti PLC omron, tetapi belum mengerti PLC mitsubishi, begitu juga sebaliknya. Pada sebelumnya kami sudah mendiskusikan tentang pengalamatan I/O dari kedua PLC tersebut. Artikel ini tidak akan menjelaskan instruksi-instruksi dari kedua plc tersebut secara detail, namun fokus pada point penting saja. Lihat perbandingan intsruksi PLC Mitsubishi vs Omron berikut ini.

Dari gambar di atas, anda bisa melihat perbedaan instruksi dari PLC Mitsubishi dengan PLC omron. Instruksi-instruksi di atas mempunyai cara kerja sama, namun berbeda bentuk dan tampilan saja. misal untuk instruksi timer, pada PLC mitsubishi menggunakan T1 K50, artinya Timer 1 dengan konstanta waktu sebesar 50 x 100ms = 5 detik. Sedangkan dalam PLC Omron instruksi menggunakan TIM 0001 #50. Untuk lebih mudah mengingat dan memahami intsruksi timer dari kedua PLC tersebut, berikut akan di berikan contoh ladder diagram untuk lampu blinking menggunakan PLC Mitsubishi dan Omron. 

1. Lampu blinking menggunakan PLC Mitsubishi

 

Hardware dan interface kedua PLC tersebut

I/O Device                            I/O Card PLC Mitsubishi                     I/O Card PLC Omron

PB Start                                                   X1                                                       0.01

PB Stop                                                   X2                                                       0.02

Lamp                                                      Y20                                                 020.00